L'histoire et la classification des pulvérisateurs à gâchette

1. Premières origines et principes de fonctionnement

Les brevets pour les pulvérisateurs à gâchette sont apparus dès les années 1930. Même s'il existait diverses différences dans la forme et la conception structurelle, leurs principes de fonctionnement fondamentaux restaient essentiellement les mêmes.

2. Développement en Chine

Le pulvérisateur domestique à gâchette en Chine a été co-développé en 1981 par l'ingénieur principal Jiang Guomin et le médecin en chef Wang Weizong (anciennement de la station municipale de santé et anti-épidémique de Shanghai). Il a d'abord été produit en série et lancé sur le marché par l'usine d'appareils électriques n°3 de Shanghai Chongming.

3. Innovations techniques et prévention des fuites

Pour résoudre le problème des fuites dans les pulvérisateurs à gâchette, deux méthodes principales ont été initialement adoptées :

• Améliorer la structure d'étanchéité.

• Utilisation d'un film thermorétractable pour sceller l'ensemble du pulvérisateur une fois qu'il a été rempli de liquide.

En 1988, M. Jiang Guomin a développé une structure spécialisée anti-fuite et a conçu un pulvérisateur à gâchette réglable dans trois directions. Cette conception de buse rotative comportait trois réglages :

1. Pulvérisation (brume)

2. Flux (Jet)

3. Fermé Cette conception a ensuite obtenu un brevet national.

4. Transition industrielle et concurrence

À la fin des années 1980, alors que les fabricants nationaux subissaient des transitions, la concurrence sur le marché est devenue de plus en plus féroce. Cependant, à cette époque, l’assemblage des produits en Chine reposait encore largement sur le travail manuel, nettement en retard par rapport aux chaînes d’assemblage mécanisées utilisées à l’étranger.

5. Avancées modernes et automatisation

Bien que certains fabricants nationaux actuels aient commencé plus tard, ils ont adopté des philosophies de gestion avancées et scientifiques. Aujourd'hui, ces entreprises conçoivent et fabriquent leurs propres moules et ont développé des lignes d'assemblage automatisées et des machines de contrôle qualité des pulvérisateurs et des pompes.

Ces systèmes automatisés peuvent rejeter automatiquement tout produit comportant des pièces manquantes ou des défauts fonctionnels, garantissant ainsi un contrôle et une assurance qualité rigoureux.

Classification structurelle des pulvérisateurs à gâchette

Actuellement, la structure du marché des pulvérisateurs est classée en plusieurs types : pulvérisateurs à gâchette standard, pulvérisateurs à gâchette multifonctionnels, pulvérisateurs à gâchette à haut rendement et pulvérisateurs à mélange quantitatif à deux conteneurs. La classification spécifique de ces produits est déterminée par leurs effets de pulvérisation et leur volume de rejet.

Tests et contrôle qualité

(1) Contrôle qualité entrant (IQC)

• Portée : Comprend l'inspection des pièces et des matériaux externalisés tels que les cartons, les sacs en plastique, les billes de verre, les joints, les mélanges maîtres de couleurs, les matières premières et les ressorts.

• Procédure : Effectuer une vérification de l'apparence, des dimensions et du fonctionnement de chaque lot de fournitures entrantes ; conserver des rapports d’inspection détaillés.

• Non-conformité : les articles défectueux recevront un rapport de non-conformité (NCR) et seront retournés au fournisseur.

(2) Contrôle qualité en cours de processus - Moulage par injection (IPQC)

• Procédure : Auto-inspection par l'atelier de production pendant le processus.

• Normes : basées sur les instructions d’inspection des produits et sur des équipements de test spécialisés.

• Routine : QC effectue des inspections de quart de travail pour l'apparence et la fonctionnalité ; des inspections de patrouille sont effectuées toutes les 2 heures avec des rapports enregistrés.

• Inspection du premier article (FAI) : effectuée et enregistrée pour chaque nouveau démarrage de machine, changement de couleur ou ajustement de moule.

(3) Contrôle qualité en cours de processus - Assemblage (IPQC)

• Procédure : Autocontrôle par l'atelier de production lors du montage.

• Normes : basées sur les normes du client, les instructions d'inspection des produits finis et l'équipement de test.

• Routine : FAI est effectué à chaque démarrage de machine ou changement de ligne ; QC effectue des inspections de patrouille toutes les 2 heures.

• Indicateurs clés : test et enregistrement des données sur les courses d'amorçage (nombre de pompes), le volume de refoulement, la hauteur totale et la longueur du tube plongeur.

(4) Contrôle de qualité final (FQC)

• Normes : basées sur des critères fournis par le client.

• Procédure : QC effectue des inspections par échantillonnage après l'emballage du produit.

• Éléments de test : Tests complets de l’apparence et de la fonctionnalité, y compris le nombre de pompes, le débit par course et la longueur du tube plongeur ; toutes les données sont enregistrées.

(5) Contrôle qualité sortant (OQC)

• Procédure : Effectuer des inspections d’apparence et de dimensions basées sur les normes du client.

• Documentation : Enregistrez les données dans un rapport de certificat d'analyse (COA), qui est fourni au client lors de la livraison pour référence et confirmation finale.